PROVA DI ADESIONE DEL VECCHIO RIVESTIMENTO

L’adesione e un indicatore chiave che determina la durabilita e la stabilita di qualsiasi rivestimento multistrato, specialmente nel caso dei sistemi di isolamento a cappotto (ETICS). Durante la ristrutturazione degli edifici, l’applicazione di nuovi materiali sopra quelli vecchi, come intonaco, pittura o uno strato precedente di isolante, richiede un’accurata valutazione della capacita del substrato di sopportare carichi aggiuntivi e garantire un’adeguata aderenza. Ignorare questa fase puo portare al distacco dei nuovi strati, alla formazione di crepe, alla perdita delle proprieta di isolamento termico e persino al crollo di elementi della facciata. Nelle condizioni dell’Ucraina, dove le oscillazioni di temperatura e l’esposizione agli agenti atmosferici possono essere significative, e la qualita dei precedenti lavori edili non sempre risponde ai requisiti moderni, l’importanza della prova di adesione cresce notevolmente.

Una bassa adesione non e semplicemente un problema estetico; influisce direttamente sulla funzionalita dell’edificio. Ad esempio, se l’isolante si distacca dalla parete, tra essi puo formarsi un’intercapedine d’aria, che riduce l’efficacia dell’isolamento termico e porta alla comparsa di ponti termici. Cio, a sua volta, aumenta i costi di riscaldamento e climatizzazione, e crea anche il rischio di condensazione dell’umidita all’interno delle pareti, favorendo lo sviluppo di muffa e il deterioramento delle strutture. Pertanto, la prova di adesione e parte integrante dell’audit ingegneristico prima dell’inizio di qualsiasi lavoro di facciata, garantendo non solo l’attrattiva estetica, ma anche l’integrita strutturale e l’efficienza energetica della finitura.

Secondo la DBN V.2.6-33:2018 ‘Strutture di pareti esterne con isolamento termico a cappotto’, il valore minimo della resistenza dell’aderenza per i materiali di isolamento termico al substrato deve essere di almeno 0,08 MPa per i pannelli in lana minerale e polistirene espanso. Questa e una soglia di importanza critica, al di sotto della quale i rischi di distacco del rivestimento aumentano notevolmente. Il rispetto di queste norme non e semplicemente una raccomandazione, ma un requisito obbligatorio per garantire la sicurezza e la durabilita dei sistemi di facciata, specialmente nelle condizioni di rivestimenti esistenti, che possono avere difetti nascosti o una resistenza insufficiente del substrato. La valutazione esperta e la prova di adesione consentono di individuare tempestivamente i potenziali problemi e sviluppare strategie efficaci per eliminarli, il che e alla base di un approccio responsabile e professionale alla modernizzazione degli edifici.

Una corretta pianificazione ed esecuzione dei lavori, tenendo conto dei risultati delle prove di adesione, consente non solo di evitare costose riparazioni in futuro, ma anche di garantire un adeguato livello di tenuta all’aria dell’involucro dell’edificio, il che e fondamentale per raggiungere i valori U target. Tali misure preventive sono piu vantaggiose economicamente rispetto alla correzione delle conseguenze di guasti sistemici. Cio sottolinea anche l’importanza di un approccio integrato, in cui la prova di adesione e considerata non come una fase separata, ma come parte integrante del processo generale di garanzia della qualita e dell’efficienza energetica dei progetti edilizi.

La determinazione della resistenza dell’aderenza dei materiali e un processo regolamentato, basato su standard nazionali e internazionali. In Ucraina, i documenti principali sono la DSTU B V.2.7-181:2009 ‘Materiali da costruzione. Metodi di determinazione della resistenza dell’aderenza delle malte’, che e armonizzata con lo standard europeo EN 13494 per i sistemi di isolamento termico. Il metodo a strappo (pull-off test) e il modo piu diffuso e preciso di valutare l’adesione.

La procedura include le seguenti fasi: preparazione del campione, fissaggio del disco, strappo e registrazione dei risultati. Innanzitutto, sull’area del vecchio rivestimento da esaminare, con una punta diamantata viene ritagliata una carota cilindrica di diametro, di norma, 50 mm. La profondita del taglio e controllata in modo da non danneggiare la struttura portante principale, ma da attraversare tutti gli strati del rivestimento in esame fino al substrato. Successivamente, sulla superficie della carota rimasta sul substrato, con un adesivo speciale (ad esempio, colla epossidica) viene incollato un disco metallico. E importante garantire la completa essiccazione e polimerizzazione della colla secondo le istruzioni del produttore, affinche la colla stessa non diventi l’anello debole del sistema.

Successivamente, con un adesimetro specializzato (ad esempio, della serie Elcometer o Positest) il disco viene strappato dalla superficie a velocita controllata. Lo strumento registra la forza massima necessaria per lo strappo, che viene poi convertita in un valore di resistenza dell’aderenza in MPa (megapascal). E importante che lo strappo avvenga nello strato del vecchio rivestimento o al confine della sua aderenza con il substrato, e non nello strato di colla o all’interno del disco metallico. Se la rottura avviene nella colla, la prova e considerata non valida e deve essere ripetuta. Il numero minimo di prove su una stessa area e solitamente di 3-5, e per un quadro obiettivo si consiglia di eseguire le prove in diverse zone della facciata (in alto, al centro, in basso, agli angoli, nelle aree con difetti visibili).

Per i sistemi compositi di isolamento termico (ETICS), lo standard EN 13494 definisce la metodologia per determinare la resistenza allo strappo per i sistemi di isolamento termico esterni, il che e fondamentale per valutarne la stabilita. Questo standard prevede prove sia prima che dopo l’esposizione a fattori climatici (cicli di gelo-disgelo, variazioni di temperatura), il che consente di valutare la durabilita del sistema in condizioni di esercizio reali. In Ucraina, la DSTU B V.2.7-181:2009 e la base per determinare la resistenza dell’aderenza delle malte, comprese le miscele adesive per l’isolamento termico. I requisiti minimi di adesione per gli ETICS in Ucraina sono 0,08 MPa per il substrato e 0,08 MPa per i pannelli di isolamento termico (polistirene espanso/lana minerale) allo strato adesivo.

L’adesione dei rivestimenti di facciata e un processo multifattoriale, influenzato sia dalla natura dell’isolante che dalle proprieta del substrato, nonche dalla qualita delle miscele adesive. Esaminiamo i principali tipi di isolanti utilizzati negli ETICS e le loro particolarita dal punto di vista dell’adesione.

Polistirene espanso (EPS): Questo materiale si distingue per la bassa capacita di assorbimento e la superficie liscia. L’adesione all’EPS si ottiene solitamente grazie all’aggancio meccanico con la superficie e all’interazione chimica dei componenti polimerici della colla. E di importanza critica l’uso di miscele adesive sviluppate appositamente per l’EPS, che garantiscono la resistenza dell’aderenza necessaria senza danneggiare il materiale. Prima dell’applicazione della colla, si consiglia spesso di trattare la superficie dei pannelli EPS con una spazzola ruvida o di applicare uno strato di malta adesiva con il metodo ‘a pettine’ per aumentare l’area di contatto e l’aggancio meccanico. I requisiti minimi di adesione della colla al polistirene espanso devono essere di almeno 0,08 MPa.

Lana minerale (LM): I pannelli in lana minerale (di roccia o di vetro) hanno una struttura fibrosa e porosa, che garantisce un eccellente aggancio meccanico con le miscele adesive. Tuttavia, l’idrofobicita della lana minerale (trattamento con additivi speciali) e la sua bassa densita possono influire sull’adesione. Per la LM si utilizzano miscele adesive che penetrano in profondita nella struttura porosa del materiale, creando un’aderenza solida. E importante coprire accuratamente l’intera superficie del pannello con la colla, specialmente quando si utilizzano pannelli con struttura lamellare, per evitare la formazione di intercapedini d’aria. Anche l’adesione della malta adesiva ai pannelli LM deve essere di almeno 0,08 MPa.

Polistirene espanso estruso (XPS): L’XPS ha una struttura a celle chiuse densa e una superficie liscia, il che complica l’adesione. Per l’XPS si utilizzano spesso miscele adesive speciali, a volte con l’aggiunta di attivatori di adesione, o un trattamento meccanico della superficie (ruvidita) per migliorare l’aderenza. Il suo uso negli ETICS e meno diffuso rispetto a EPS o LM, proprio a causa delle difficolta con l’adesione.

Proprieta del substrato: Sull’adesione influiscono notevolmente anche il tipo e lo stato del substrato: calcestruzzo, muratura in mattoni, intonaco. Il substrato deve essere resistente (resistenza a compressione di almeno 10 MPa), pulito, asciutto, privo di polvere, sporco, macchie di grasso ed elementi distaccabili. Le irregolarita della superficie possono richiedere un livellamento preliminare o un aumento dello spessore dello strato adesivo. Prima dell’applicazione della colla e obbligatoria l’applicazione del primer sul substrato, che ne riduce la capacita di assorbimento e migliora l’aderenza. Per diversi tipi di substrato esistono primer diversi (a penetrazione profonda, adesivi), la cui scelta e regolamentata dal produttore della miscela adesiva. La resistenza del substrato deve essere almeno il doppio della resistenza di adesione necessaria dell’isolante, ad esempio, per un’adesione di 0,08 MPa, il substrato deve avere una resistenza allo strappo di almeno 0,16 MPa.

La corretta tecnologia di montaggio e un fattore decisivo per garantire un’adesione elevata e duratura dei sistemi di isolamento a cappotto. Anche i materiali migliori non garantiranno l’efficacia e la resistenza attese se il processo di installazione non risponde ai requisiti normativi e alle raccomandazioni del produttore. Esiste una correlazione diretta tra la qualita di esecuzione dei lavori di montaggio e la capacita dello strato adesivo di sopportare i carichi di esercizio per un lungo periodo.

Una delle prime e piu importanti fasi e la preparazione della superficie del substrato. Il substrato deve essere resistente, piano, asciutto, pulito, privo di polvere, sporco, macchie di grasso, efflorescenze e qualsiasi elemento distaccabile. Tutti i vecchi rivestimenti non resistenti, con un’adesione inferiore a 0,08 MPa, devono essere completamente rimossi. Dopo la pulizia, la superficie deve obbligatoriamente essere trattata con un primer. La scelta del primer dipende dal tipo di substrato: primer a penetrazione profonda per superfici molto assorbenti (calcestruzzo cellulare, blocchi ceramici) e primer adesivi con sabbia di quarzo per superfici lisce e poco assorbenti (calcestruzzo monolitico, vecchie pitture).

Anche il metodo di applicazione della miscela adesiva e di importanza decisiva. Per substrati piani si applica il metodo continuo con una spatola dentata (dimensione del dente 8-12 mm), che garantisce almeno l’80% dell’area di contatto della colla con l’isolante e il substrato. Per superfici irregolari (dislivelli fino a 10-15 mm) si applica il metodo combinato ‘striscia-punti’ o ‘a chiazze’, quando la colla viene applicata lungo il perimetro del pannello e in diversi punti al centro. In questo caso l’area di incollaggio deve essere di almeno il 40-50%. E estremamente importante che la miscela adesiva non finisca sui bordi dei pannelli isolanti, poiche cio puo creare ponti termici e compromettere la tenuta all’aria del sistema.

Il regime termo-igrometrico durante il montaggio e nelle prime 72 ore di polimerizzazione della colla e critico. I lavori vanno eseguiti a una temperatura dell’aria e del substrato compresa tra +5°C e +30°C e un’umidita relativa non superiore all’80%. Un’alta temperatura accelera l’essiccazione della colla, riducendo il tempo per un’adesione di qualita, mentre una bassa temperatura rallenta la polimerizzazione, il che puo portare a una riduzione della resistenza. Un’essiccazione errata della colla, specialmente con una rapida evaporazione dell’umidita, puo causare la formazione di crepe e la riduzione dell’adesione. E anche importante proteggere lo strato adesivo appena applicato dai raggi solari diretti, dalla pioggia e dal vento forte.

Oltre allo strato adesivo, il fissaggio meccanico con tasselli e un elemento di fissaggio aggiuntivo, ma non compensa una scarsa adesione della colla. I tasselli devono essere installati dopo la completa indurimento dello strato adesivo (solitamente dopo 24-72 ore) e secondo i calcoli relativi al carico da vento, tenendo conto del tipo di substrato e dello spessore dell’isolante. Il numero di tasselli e lo schema della loro disposizione sono determinati dal progetto, ma i requisiti minimi sono 5-6 pz/m2 nella parte centrale della facciata e 8-10 pz/m2 nelle zone angolari (secondo la DBN V.2.6-33:2018 e la EN 13499/13500).

Oltre ai metodi diretti di prova dell’adesione, come il metodo a strappo, esistono metodi non distruttivi che consentono di ottenere preziose informazioni sullo stato dei sistemi di facciata, in particolare sulla qualita dell’aderenza dell’isolante al substrato e sulla sua influenza sugli indicatori termotecnici. La termografia e uno di questi strumenti potenti. Consente di visualizzare i campi di temperatura sulla superficie dell’oggetto e di individuare anomalie che possono indicare difetti strutturali o violazioni del circuito di isolamento termico.

Il principio di funzionamento della termografia consiste nella registrazione della radiazione infrarossa emessa da tutti i corpi con temperatura superiore allo zero assoluto. Le termocamere convertono questa radiazione in un’immagine visibile, dove diversi colori o sfumature corrispondono a diverse temperature. Nel contesto della valutazione dell’adesione, la termografia puo rivelare aree con scarsa aderenza dell’isolante al substrato. Ad esempio, se l’isolante si e distaccato, tra esso e la parete si forma un’intercapedine d’aria. L’aria e un buon isolante termico, quindi l’area con distacco puo avere una temperatura superficiale diversa rispetto alle aree in cui l’isolante aderisce saldamente alla parete. Cio e particolarmente evidente nella stagione fredda, quando a causa di tali difetti si verifica una maggiore perdita di calore, e queste zone si mostreranno sul termogramma come aree ‘piu fredde’ (o ‘piu calde’ nel periodo estivo).

Gli studi termografici consentono di identificare i cosiddetti ‘ponti termici’ o ‘ponti freddi’, che si formano a causa di una violazione dell’integrita dello strato di isolamento termico, inclusa un’adesione insufficiente. Attraverso questi ponti si verifica una maggiore perdita di calore, il che riduce notevolmente l’efficacia dell’intero sistema di isolamento. I valori calcolati di U (coefficiente di trasmittanza termica) e R (resistenza termica) possono essere compromessi nella pratica se ci sono aree significative con adesione compromessa. Ad esempio, se il valore U di progetto della parete con isolamento e di 0,25 W/(m²·K), e nella pratica a causa del distacco si ottiene un’intercapedine d’aria, il valore U effettivo puo salire a 0,35-0,40 W/(m²·K) in queste aree, il che rappresenta un notevole peggioramento. La termografia aiuta a visualizzare queste zone, indicando la necessita di ulteriori studi piu dettagliati e invasivi, come la prova a strappo.

Tuttavia, va notato che la termografia non fornisce indicatori quantitativi di adesione. E un metodo di diagnostica qualitativa, che indica probabili problemi. Per confermare e valutare quantitativamente le anomalie individuate, e necessario applicare metodi diretti, come le prove a strappo. L’ideale e l’applicazione combinata di questi metodi: prima la termografia per individuare rapidamente le zone problematiche su un’ampia superficie, e poi l’applicazione puntuale del metodo a strappo nelle aree sospette per ottenere valori precisi di adesione. Cio consente di localizzare efficacemente i difetti, minimizzare gli interventi distruttivi e ottimizzare il processo di riparazione o modernizzazione dei sistemi di facciata, il che e un aspetto importante per gli impianti tecnologici dell’edificio nel suo insieme.

Esaminiamo un esempio reale tratto dalla pratica: un condominio degli anni ’80 nella regione di Kyiv, la cui facciata era stata isolata con pannelli in polistirene espanso (EPS) nel 2005. Dopo 15 anni, durante un’ispezione tecnica programmata, sono state individuate numerose aree con distacco dell’intonaco di finitura e dell’isolante stesso, specialmente nelle zone inferiori e angolari della facciata.

L’ispezione visiva iniziale ha rivelato crepe sull’intonaco, rigonfiamenti locali e un caratteristico suono ‘a tamburo’ al percussione. E stato deciso di effettuare uno studio complessivo, comprendente termografia e prove di adesione con il metodo a strappo. L’analisi termografica, eseguita in inverno con una differenza di temperatura tra l’aria esterna e interna di circa 20°C, ha mostrato chiaramente ampie zone fredde corrispondenti alle aree di distacco. Queste zone avevano una temperatura superficiale inferiore di 2-3°C rispetto alle aree stabili, il che indicava significative perdite di calore e una violazione del valore U effettivo, che secondo il progetto di isolamento doveva essere di 0,35 W/(m²·K), ma di fatto era di circa 0,55 W/(m²·K) nelle zone problematiche.

Per una valutazione quantitativa sono state effettuate prove di adesione. Nelle aree stabili, gli indicatori di resistenza dell’aderenza dello strato adesivo al substrato erano di 0,15-0,22 MPa, il che rispondeva ai requisiti normativi. Tuttavia, nelle aree identificate dalla termografia come problematiche, i valori di adesione erano catastroficamente bassi: 0,02-0,06 MPa, notevolmente inferiori al minimo ammissibile di 0,08 MPa. Nella maggior parte dei casi, lo strappo avveniva al confine tra lo strato adesivo e il vecchio intonaco, il che indicava una preparazione insufficiente del substrato.

L’analisi delle cause del distacco ha rivelato diversi fattori critici:

1. Preparazione insufficiente del substrato: Il vecchio intonaco prima dell’isolamento non era stato adeguatamente pulito dalla polvere e trattato con primer di scarsa qualita, oppure il primer utilizzato non corrispondeva al tipo di substrato.
2. Tecnologia errata di applicazione della colla: Invece del metodo continuo o ‘striscia-punti’, la colla veniva applicata ‘a chiazze’ con un’area di contatto insufficiente (meno del 30%).
3. Assenza o fissaggio meccanico inadeguato: I tasselli erano stati installati con violazioni del numero e dello schema, senza garantire una sicurezza aggiuntiva.
4. Influenza climatica: I cicli costanti di gelo-disgelo e la pioggia, tipici del clima ucraino, hanno gradualmente distrutto lo strato adesivo debole.

I risultati di questo caso hanno sottolineato l’interconnessione tra qualita del montaggio, adesione e indicatori termotecnici. Per risolvere il problema, e stato raccomandato lo smontaggio completo dei vecchi sistemi di isolamento nelle aree colpite e il rimontaggio con rigoroso rispetto della tecnologia, utilizzando materiali moderni e una doppia applicazione del primer sul substrato.

La previsione dei potenziali rischi legati all’adesione dei rivestimenti di facciata e di importanza critica per garantire la durabilita e la sicurezza delle strutture edilizie. Le misure preventive, basate su una profonda comprensione dei fattori che influiscono sull’aderenza, consentono di evitare costose riparazioni e guasti sistemici in futuro. L’approccio esperto prevede non solo l’individuazione dei problemi esistenti, ma anche lo sviluppo di una strategia per prevenirli.

I principali rischi di bassa adesione includono: distacco dei rivestimenti di finitura, formazione di crepe, distruzione locale dell’isolante, aumento delle perdite di calore a causa della formazione di ponti termici e, nel peggiore dei casi, il crollo di frammenti della facciata. Questi rischi aumentano negli edifici con un lungo periodo di esercizio, dove i vecchi rivestimenti potrebbero aver perso le loro proprieta originali, nonche nelle regioni con condizioni climatiche difficili (bruschi sbalzi di temperatura, elevata umidita, forti venti).

Le principali misure preventive sono:

1. Audit ingegneristico accurato prima dell’inizio dei lavori: Esecuzione obbligatoria di prove di adesione del vecchio rivestimento su aree rappresentative, anche in assenza di difetti visibili. Questa fase deve includere non solo il metodo a strappo, ma anche l’ispezione visiva, la percussione e, se necessario, la termografia.
2. Preparazione di qualita del substrato: La superficie deve essere perfettamente pulita, livellata e trattata con primer in base al tipo di materiali e alle raccomandazioni del produttore. Tutti gli elementi non resistenti e distaccabili del vecchio rivestimento devono essere rimossi. Cio riguarda non solo l’intonaco, ma anche, ad esempio, la vecchia pittura, che puo essere scarsamente aderente al substrato.
3. Scelta di materiali di alta qualita: Uso di soluzioni sistemiche di un unico produttore, che comprendono primer, miscele adesive, isolanti e rivestimenti di finitura, che garantiscono compatibilita e massima adesione. Va data preferenza a materiali certificati secondo la EN 13499/13500 e con elevati indicatori di adesione, confermati da prove di laboratorio.
4. Rigoroso rispetto della tecnologia di montaggio: Formazione e controllo del personale qualificato che esegue i lavori. Rispetto del regime termo-igrometrico, metodi corretti di applicazione della colla (copertura continua o ‘striscia-punti’ con controllo dell’area di incollaggio), installazione tempestiva e corretta dei fissaggi meccanici.
5. Monitoraggio e controllo qualita in tutte le fasi: Esecuzione di prove intermedie di adesione dello strato adesivo all’isolante prima dell’applicazione dello strato armato di base, nonche prove di controllo dell’intonaco di finitura. Documentazione fotografica e video dei lavori nascosti.
6. Considerazione delle particolarita climatiche della regione: Nel progetto devono essere previste soluzioni che tengano conto del clima ucraino, compresa la scelta di materiali resistenti ai cicli di gelo-disgelo e alla radiazione UV.

L’integrazione di queste misure nel processo edilizio e garanzia della creazione di facciate affidabili ed energeticamente efficienti, che dureranno decenni senza necessita di riparazioni capitali. Non e semplicemente una questione di qualita, ma anche di convenienza economica, poiche il costo per eliminare le conseguenze di una bassa adesione supera notevolmente gli investimenti in misure preventive e controllo di qualita.

La durabilita dello strato adesivo e fondamentale per la stabilita e la funzionalita dei sistemi di isolamento a cappotto durante l’intero periodo di esercizio. Dipende dalla combinazione della resistenza iniziale dell’aderenza, garantita al momento del montaggio, e della sua capacita di resistere al degrado sotto l’influenza di fattori esterni e interni. Aumentare la vita utile dello strato adesivo richiede un approccio complessivo in tutte le fasi del ciclo di vita dell’edificio.

Tra i fattori chiave che influiscono sulla durabilita si distinguono:

1. Influssi climatici: Cambiamenti ciclici di temperatura (gelo-disgelo), radiazione ultravioletta, precipitazioni (pioggia, neve) e carichi da vento. L’acqua che penetra nelle microfessure, gelando, si espande, creando una pressione interna che col tempo distrugge il giunto adesivo. La radiazione UV puo degradare i legami polimerici nelle colle, riducendone la resistenza.
2. Carichi meccanici: Carichi dinamici dal vento, vibrazioni dal traffico o attivita sismica, nonche carichi statici dal peso proprio della struttura.
3. Influssi chimici: Inquinamento dell’aria, sostanze chimiche aggressive che possono depositarsi sulla facciata.
4. Qualita dei materiali: Composizione chimica e proprieta fisiche di colle, primer, isolanti e rivestimenti di finitura. I materiali di scarsa qualita perdono piu rapidamente le loro proprieta.
5. Qualita del montaggio: Preparazione insufficiente del substrato, applicazione errata della colla, violazione del regime termo-igrometrico durante i lavori, assenza o errata installazione dei fissaggi meccanici.

I metodi per aumentare la vita utile dello strato adesivo includono:

1. Uso di soluzioni sistemiche: Applicazione di sistemi di isolamento completi di un unico produttore, dove tutti i componenti (primer, colla, isolante, strato armato, rivestimento di finitura) sono sviluppati per lavorare insieme. Cio garantisce un’ottimale interazione chimica e fisica tra gli strati.
2. Formule migliorate delle miscele adesive: Uso di colle con maggiore elasticita, resistenza all’acqua, resistenza al gelo e resistenza alla radiazione UV. Le moderne colle polimero-cementizie contengono modificatori che migliorano notevolmente queste proprieta.
3. Protezione dall’acqua: Garanzia di un efficace drenaggio dell’acqua dalla facciata mediante scossaline, cornicioni, davanzali e sistemi di drenaggio correttamente progettati. Sigillatura di tutti i giunti e raccordi.
4. Manutenzione e cura adeguate: Ispezione regolare della facciata, individuazione tempestiva ed eliminazione di danni locali, crepe e difetti. Pulizia della superficie dallo sporco.
5. Resistenza del substrato: Prima dell’inizio dei lavori, assicurarsi che la resistenza del substrato risponda ai requisiti necessari. Se la resistenza del substrato e dubbia, va rinforzata o va scelta un’altra tecnologia di fissaggio. La DBN V.2.6-33:2018 regola i requisiti del substrato che devono essere soddisfatti per garantire la durabilita.

Investire in materiali di qualita e in un montaggio professionale, nel rispetto di tutti i requisiti tecnologici, e il modo piu efficace per garantire la massima durabilita dello strato adesivo e dell’intero sistema di facciata, il che in definitiva garantisce la stabilita del valore U e del valore R per l’intero periodo di esercizio dell’edificio.