CONTROLLO DELL’ESECUZIONE DEI LAVORI NELLA COSTRUZIONE CON XLAM/SLT

Il controllo qualità nella costruzione con XLAM/SLT inizia molto prima dell’avvio del montaggio in cantiere. Comprende l’intero ciclo di vita del materiale: dall’approvvigionamento del legname, la sua selezione ed essiccazione, fino alla produzione dei pannelli multistrato e al loro trasporto. I pannelli XLAM/SLT vengono di norma realizzati con attrezzature CNC ad alta precisione, che consentono di raggiungere tolleranze minime, generalmente entro ±1-2 mm sulle dimensioni d’ingombro e ±0,5 mm sullo spessore, in conformità alla norma EN 16351 ‘Timber structures — Cross laminated timber — Requirements’. Questo è di importanza critica, poiché qualsiasi scostamento in questa fase può causare problemi significativi nel montaggio e nel successivo esercizio dell’edificio, incidendo in particolare sulla precisione geometrica, sulla capacità di giunzione e, in definitiva, sulla tenuta all’aria. Gli ispettori in produzione verificano la qualità dell’incollaggio degli strati, l’assenza di difetti del legno, la conformità alla classe di resistenza (ad esempio GL24h per il legno lamellare utilizzato nell’XLAM) e l’umidità del legno, che non deve superare il 12 ± 2% secondo le norme europee per le strutture incollate. Viene inoltre effettuato un controllo visivo per individuare crepe, scheggiature o altri danni meccanici che possono verificarsi durante il trasporto o lo stoccaggio in magazzino. È importante anche documentare ogni fase della produzione, compresi i certificati del legno, i protocolli di prova della colla e i report di calibrazione delle attrezzature. Questo approccio garantisce la tracciabilità e la responsabilità in ogni fase, il che costituisce la base per il successivo montaggio ed esercizio di successo.

L’applicazione della tecnologia di modellazione informativa dell’edificio (BIM) è uno strumento chiave per garantire un controllo di precisione dell’esecuzione dei lavori con XLAM/SLT. Il modello BIM funge da gemello digitale della futura struttura, integrando le soluzioni architettoniche, strutturali e impiantistiche. In fase di progettazione, il BIM consente di individuare possibili collisioni (clash detection) tra i diversi elementi della struttura ancora prima dell’inizio della produzione, il che riduce al minimo gli errori e la necessità di correzioni in cantiere. Per le strutture in XLAM, dove ogni elemento è unico e realizzato su misura, la precisione del modello BIM è fondamentale. Il modello contiene informazioni sulle dimensioni dei pannelli, la loro disposizione, i tipi di giunzione, nonché i punti di passaggio degli impianti tecnologici. Questo consente di generare disegni dettagliati per la produzione su macchine CNC e schemi di assemblaggio per i montatori. Ad esempio, ogni elemento XLAM può essere contrassegnato nel modello con un identificatore univoco, il che semplifica la logistica e il controllo durante l’assemblaggio. I sistemi BIM avanzati possono inoltre integrarsi con scanner laser in cantiere, consentendo di confrontare in tempo reale la posizione effettiva dei pannelli montati con il modello di progetto. Gli scostamenti ammessi durante il montaggio dei pannelli XLAM sono di circa ±5 mm in pianta e ±3 mm in verticale per gli elementi portanti principali, e il loro controllo mediante stazioni totali o sistemi GNSS è una pratica standard. Questo livello di controllo garantisce non solo la velocità di montaggio, ma anche la conformità dei parametri geometrici dell’edificio finito. Per una comprensione più approfondita del ruolo della documentazione di progetto, è possibile consultare gli esempi nella pagina dei progetti.

Uno degli aspetti più importanti del controllo qualità nell’edilizia a basso consumo energetico, in particolare per l’XLAM/SLT, è garantire la tenuta all’aria dell’involucro edilizio. Questo parametro viene misurato con l’indicatore n50 (numero di ricambi d’aria a una differenza di pressione di 50 Pa) ed è di importanza critica per minimizzare le perdite di calore per infiltrazione/esfiltrazione d’aria. Le norme ucraine, in particolare la ДБН В.2.6-31:2021 ‘Isolamento termico degli edifici’, stabiliscono i requisiti di tenuta all’aria, mentre lo standard internazionale ISO 9972 ‘Thermal performance of buildings — Determination of air permeability of buildings — Fan pressurization method’ (e il suo equivalente europeo EN 13829) descrive in dettaglio la metodologia di misurazione. Per gli edifici a basso consumo energetico (ad esempio secondo lo standard passive house), il valore di n50 deve essere inferiore a 0,6 h^-1. Il raggiungimento di tale livello richiede un controllo accurato della sigillatura di tutti i giunti e nodi. Nell’edilizia in XLAM, i principali ‘punti deboli’ sono le giunzioni dei pannelli di pareti, pavimenti e tetto, i raccordi dei serramenti di finestre e porte, nonché i punti di passaggio degli impianti tecnologici. Il controllo in queste fasi include: la verifica visiva della presenza e della qualità di applicazione di nastri di tenuta, sigillanti e membrane per barriera al vapore; la verifica dell’aderenza degli elementi; nonché l’esecuzione di test di tenuta intermedi (partial blower door test) nella fase di ‘involucro chiuso’, ma prima della finitura finale. Un’attenzione particolare va dedicata alle giunzioni d’angolo, dove i pannelli si collegano tra loro con un angolo, e ai punti di collegamento con la fondazione, dove spesso si formano ‘ponti termici’ e zone non ermetiche. L’uso di nastri di tenuta precompressi (PSUL) e sigillanti elastici ad alta adesione è lo standard per la sigillatura dei giunti tra i pannelli XLAM. Un controllo dettagliato di ogni nodo garantisce non solo l’efficienza energetica, ma previene anche il rischio di condensazione dell’umidità all’interno delle strutture, che può causarne il danneggiamento e ridurne la durabilità. I sistemi di ventilazione, in particolare, devono essere integrati in modo da non compromettere la tenuta all’aria complessiva dell’involucro; per saperne di più, consultate la pagina sui sistemi di ventilazione.

Il test Blower Door è un metodo non invasivo per misurare la tenuta all’aria di un edificio, che consente di determinare il valore effettivo di n50. Questo test rappresenta il controllo qualità finale della sigillatura ed è eseguito al termine dei lavori di costruzione, ma prima dell’occupazione. In Ucraina, sebbene l’obbligatorietà di tali test non sia diffusa ovunque, per gli edifici a basso consumo energetico, come quelli realizzati in XLAM/SLT, esso è di fatto uno standard. La procedura del test prevede l’installazione di un ventilatore speciale in un’apertura di porta o finestra, che crea una differenza di pressione controllata (di norma 50 Pa) tra l’ambiente interno ed esterno dell’edificio. Viene poi misurato il volume d’aria che attraversa l’involucro per mantenere questa differenza di pressione. Questo consente di calcolare l’indicatore n50 — il numero di ricambi d’aria all’ora. I risultati del test Blower Door non solo confermano la conformità alle normative (ad esempio ai requisiti delle ДБН sulla tenuta all’aria), ma consentono anche di individuare i punti specifici di fuga d’aria mediante termografia o generatore di fumo. L’individuazione di questi punti è di importanza critica per l’eliminazione dei difetti e il raggiungimento di un’efficienza energetica ottimale. Ad esempio, se il test mostra n50 = 1,5 h^-1, mentre il valore di progetto era 0,6 h^-1, questo indica fughe significative che devono essere localizzate ed eliminate. Eliminare tali difetti prima della finitura finale è molto meno costoso che dopo. Questo vale in particolare per le strutture in legno, dove la penetrazione incontrollata di aria umida può causare condensazione e marcimento del legno. Per gli edifici in XLAM, grazie alla monoliticità dei pannelli, le fughe principali si concentrano di norma nei punti di giunzione e intorno a finestre/porte, il che semplifica la loro localizzazione e riparazione.

Oltre al controllo effettivo in cantiere, altrettanto importante è il controllo documentale e la registrazione dei lavori occulti. Nei progetti con XLAM/SLT, dove molti processi avvengono in fabbrica e il montaggio è rapido, i verbali dei lavori occulti assumono un’importanza particolare. Tra i lavori occulti rientrano, ad esempio, la qualità della preparazione della fondazione prima del montaggio della prima fila di pannelli XLAM, l’installazione degli strati di impermeabilizzazione e di barriera al vapore nei nodi di raccordo, nonché la sigillatura dei giunti tra i pannelli prima della loro chiusura con i materiali di finitura. Ogni fase di questo tipo deve essere documentata con un verbale firmato dai rappresentanti del committente, dell’appaltatore e della direzione lavori. La documentazione fotografica e video è obbligatoria, poiché fornisce una conferma visiva della conformità dei lavori eseguiti alla documentazione di progetto e alle normative. La documentazione deve contenere informazioni sui materiali utilizzati (con riferimento ai certificati), il regime termo-igrometrico durante l’esecuzione dei lavori (in particolare per i sigillanti), nonché l’elenco dei responsabili. Il mancato rispetto di questa procedura può far sì che i difetti nascosti dietro la finitura vengano scoperti solo in fase di esercizio, causando costi significativi per la loro eliminazione. Per le strutture in legno lamellare, come l’XLAM, è importante documentare anche la resistenza delle giunzioni, in particolare se vengono utilizzati elementi metallici o fissaggi speciali. Anche la verifica del corretto serraggio dei bulloni o dell’avvitamento delle viti autofilettanti fino alla coppia di serraggio richiesta può far parte di questo controllo, indicando gli strumenti e la calibrazione. Garantire la trasparenza e la completezza della documentazione è una garanzia di durabilità e sicurezza dell’edificio. Questo semplifica anche la futura assistenza e riparazione, qualora si rendesse necessaria. Ulteriori informazioni sulle strutture in legno lamellare sono disponibili nella pagina dedicata.

Gli impianti tecnologici sono parte integrante di un edificio moderno, ma una loro progettazione e installazione scorrette possono incidere significativamente sulla tenuta all’aria dell’involucro edilizio. Questo vale in particolare per le strutture XLAM/SLT, dove ogni apertura o passaggio di impianti richiede una sigillatura accurata. Il controllo in questa fase include la verifica della corretta esecuzione dei fori per i canali di ventilazione, le tubazioni idrauliche, i cavi elettrici e altre reti tecnologiche. È importante che questi fori siano realizzati con un interstizio minimo intorno agli impianti, e poi sigillati con guarnizioni o sigillanti speciali, che mantengono le loro proprietà per un lungo periodo. Ad esempio, per i sistemi di ventilazione con recupero di calore (che sono lo standard per gli edifici a basso consumo energetico), è importante garantire la tenuta dei condotti d’aria e dei punti in cui attraversano pareti o solai. Giunzioni non ermetiche nella ventilazione causano perdite d’aria e una riduzione dell’efficienza del sistema, oltre a poter creare fughe incontrollate attraverso l’involucro dell’edificio. Lo standard DIN 1946-6 ‘Ventilation for residential buildings’ sottolinea l’importanza della tenuta dei sistemi. Il controllo dei passaggi attraverso i pannelli XLAM richiede l’uso di apposite guaine e manicotti di tenuta, montati secondo le istruzioni del produttore e la documentazione di progetto. La verifica della tenuta di questi nodi può essere effettuata visivamente, mediante generatore di fumo o con test di tenuta locali temporanei. Tutte queste misure mirano a garantire che l’integrazione degli impianti tecnologici non crei ‘punti deboli’ nella tenuta all’aria dell’edificio, mantenendo un’elevata efficienza energetica e il comfort dell’ambiente interno. Infatti, anche le soluzioni impiantistiche più moderne non possono compensare difetti di tenuta dell’involucro edilizio.

Confrontando le tecnologie XLAM/SLT con i metodi di costruzione tradizionali (ad esempio in laterizio o a telaio monolitico), si possono individuare vantaggi significativi nel contesto del controllo qualità e del raggiungimento di elevate prestazioni di efficienza energetica. Uno dei principali vantaggi dell’XLAM è l’elevato grado di prefabbricazione in fabbrica. I pannelli arrivano in cantiere con le aperture per finestre, porte e impianti tecnologici già ritagliate, il che riduce notevolmente il numero di processi ‘a umido’ e il lavoro manuale in loco. Questo riduce automaticamente la probabilità di errori umani, che sono una causa comune di difetti nell’edilizia tradizionale. La produzione su macchine CNC garantisce una geometria dei pannelli con precisione millimetrica, praticamente irraggiungibile in cantiere con la posa manuale di mattoni o il getto di calcestruzzo. Questo livello di precisione semplifica il controllo delle giunzioni e garantisce un’aderenza perfetta degli elementi, il che è alla base del raggiungimento di un’elevata tenuta all’aria (n50). Per confronto, nella muratura in laterizio o nei blocchi in calcestruzzo cellulare, la tenuta all’aria dipende in larga misura dalla qualità del riempimento dei giunti con malta e intonaco. Spesso in tali edifici l’indicatore n50 raggiunge 3-5 h^-1, un valore molto più alto degli 0,6 h^-1 necessari per gli edifici a basso consumo energetico. Nell’edilizia in XLAM, grazie alle grandi dimensioni dei pannelli e al numero minimo di giunti, il processo di sigillatura è più controllato e meno laborioso. Inoltre, l’omogeneità del materiale XLAM garantisce prestazioni termotecniche stabili su tutta la superficie, mentre nelle pareti tradizionali possono formarsi ‘ponti termici’ dovuti alla disomogeneità dei materiali o a un isolamento termico eseguito male. Questo sottolinea perché le tecnologie moderne, come l’XLAM, siano più affidabili dal punto di vista del controllo qualità e del raggiungimento degli obiettivi di efficienza energetica. Maggiori informazioni su approcci costruttivi innovativi simili, in particolare le case modulari, che si distinguono anch’esse per un elevato grado di prefabbricazione in fabbrica, sono disponibili nelle sezioni corrispondenti.

La fase finale del controllo dell’esecuzione dei lavori comprende le verifiche post-montaggio e la preparazione dell’oggetto all’esercizio, aspetto particolarmente importante nelle condizioni climatiche dell’Ucraina, dove significative oscillazioni di temperatura ed elevata umidità pongono requisiti maggiori agli edifici. Dopo il completamento dell’assemblaggio delle strutture in XLAM/SLT, viene effettuata un’ispezione finale di tutti gli elementi per verificare la presenza di difetti visibili, danni, nonché la conformità dei parametri geometrici. Questa ispezione include il controllo della planarità delle superfici, della verticalità delle pareti, dell’orizzontalità dei solai, nonché della qualità e integrità di tutte le giunzioni. Vengono eliminati i piccoli difetti eventualmente insorti durante il montaggio. Un’attenzione particolare è dedicata alla protezione delle strutture in legno dall’umidità e dai danni biologici prima dell’installazione della finitura finale. Questo può includere il trattamento con prodotti antisettici e idrorepellenti speciali, se previsto dal progetto. Un aspetto importante è anche il collaudo di tutti gli impianti tecnologici (riscaldamento, ventilazione, approvvigionamento idrico, elettricità) in modalità integrata, per verificarne il corretto funzionamento e l’interazione con l’involucro edilizio. Ad esempio, il sistema di ventilazione deve garantire il ricambio d’aria necessario senza perdite di calore eccessive e senza compromettere la tenuta all’aria. È obbligatoria la consegna di tutta la documentazione esecutiva, compresi i verbali dei lavori occulti, i protocolli dei test di tenuta all’aria, i certificati dei materiali e le istruzioni per l’esercizio. Questo consente ai futuri proprietari e agli enti gestori di disporre di informazioni complete sull’edificio e di gestirlo correttamente. Nelle condizioni dell’Ucraina, dove le questioni di efficienza energetica diventano sempre più rilevanti, un approccio così integrato al controllo consente non solo di garantire la durabilità della struttura, ma anche di ridurre significativamente i costi operativi per riscaldamento e climatizzazione, aspetto fondamentale per il Total Cost of Ownership (TCO).