VERIFICA DELL’UMIDITÀ SUPERFICIALE PRIMA DELL’APPLICAZIONE DI MATERIALI DI FINITURA E PROTETTIVI

Il controllo dell’umidità superficiale prima dell’applicazione di qualsiasi rivestimento è parte integrante di un processo edilizio professionale, che influisce direttamente sulla durabilità e sull’aspetto estetico della struttura. Un’elevata umidità del substrato può causare numerosi problemi, tra cui perdita di adesione, formazione di bolle, distacco dei rivestimenti, sviluppo di microrganismi (muffa, funghi) e cristallizzazione dei sali, che danneggiano la struttura. Per i sistemi di facciata, questi rischi aumentano notevolmente a causa della costante esposizione agli agenti atmosferici.

Un’essiccazione insufficiente del supporto prima dell’applicazione di intonaco, vernice o adesivi fa sì che l’umidità in eccesso, cercando di evaporare, crei una pressione eccessiva sotto lo strato appena applicato. Questo porta alla formazione di bolle, crepe e completo distacco, in particolare su superfici dense dove la diffusione dell’umidità è ostacolata. Inoltre, l’umidità eccessiva favorisce la dissoluzione dei componenti alcalini (nei supporti cementizi) e la loro migrazione in superficie sotto forma di efflorescenze, che non solo peggiorano l’aspetto estetico, ma riducono anche la resistenza del rivestimento. Dal punto di vista termotecnico, i materiali inumiditi perdono significativamente le loro proprietà isolanti, aumentando il coefficiente di conduttività termica (λ) e formando ponti termici, il che contraddice i principi della costruzione a consumo energetico zero (ZEB).

Secondo le norme ДБН В.2.6-220:2017 “Rivestimenti di edifici e strutture”, l’umidità del supporto prima dell’applicazione degli strati impermeabilizzanti e protettivi deve rispettare i requisiti tecnici del produttore del materiale. Le tolleranze generalmente accettate per i massetti e gli intonaci cementizio-sabbiosi sono spesso non superiori al 2-4% di umidità in massa per i rivestimenti polimerici e fino al 5% per quelli acrilici. Per le superfici in legno, come il legno lamellare o i pannelli XLAM, questo valore non dovrebbe superare il 12-18% a seconda del rivestimento finale e delle condizioni di esercizio. Ignorare questi requisiti è una via diretta verso un degrado prematuro e significative perdite finanziarie per le riparazioni. Il controllo professionale dell’umidità è un investimento nella durabilità e nell’affidabilità dell’edificio.

Il controllo dell’umidità è particolarmente rilevante nelle case in legno, dove elementi strutturali come le case in legno lamellare sono sensibili all’umidità eccessiva. Il mancato rispetto dei livelli di umidità può causare deformazione del legno lamellare, formazione di crepe e riduzione della capacità portante.

Per una valutazione adeguata del livello di umidità dei materiali da costruzione esistono diversi metodi, che si differenziano per principio di funzionamento, precisione e invasività. La scelta corretta del metodo dipende dal tipo di materiale, dalla natura del rivestimento applicato e dalla precisione di misurazione richiesta. Comprendere questi metodi è fondamentale per evitare errori.

1. Metodo al carburo (metodo CM): Questo metodo invasivo è uno dei più precisi per determinare l’umidità assoluta. Si basa sulla reazione chimica del carburo di calcio con l’acqua contenuta nel campione di materiale. Il campione (di solito 20-100 g) viene prelevato dal supporto, frantumato e posto in uno strumento di misurazione ermetico contenente carburo di calcio. La reazione produce acetilene, la cui pressione viene misurata con un manometro. Il risultato, espresso in percentuale di massa, è estremamente affidabile e viene spesso utilizzato per misurazioni arbitrali. Vantaggi: alta precisione, misurazione diretta. Svantaggi: distruttivo per la superficie, richiede tempo (fino a 10-15 minuti per misurazione), elevato costo di apparecchiature e reagenti.

2. Igrometri elettrici: Questo è il tipo di strumento più diffuso per la diagnosi operativa. Si dividono in:
a) Conduttometrici (a punta): Misurano la resistenza elettrica tra due elettrodi inseriti nel materiale. L’umidità aumenta la conducibilità elettrica, che viene visualizzata sul display. La precisione dipende dall’uniformità dell’inumidimento e dalla composizione chimica del materiale (contenuto di sali).
b) Dielettrici (induttivi, senza contatto): Funzionano secondo il principio della variazione della costante dielettrica del materiale. Lo strumento viene applicato alla superficie e il campo elettromagnetico penetra nel materiale fino a una profondità di 20-50 mm (a seconda del modello). Questi strumenti non danneggiano la superficie e consentono di scansionare rapidamente grandi aree. Svantaggi: minore precisione rispetto al metodo al carburo, le letture possono essere distorte da inclusioni metalliche (armature). Vantaggi: velocità, non invasività.

3. Metodo di essiccazione (gravimetrico): Si tratta di un metodo di laboratorio considerato di riferimento. Il campione di materiale viene pesato, quindi essiccato in stufa a una temperatura di 105±5°C fino a massa costante. La differenza tra la massa iniziale e quella finale consente di calcolare l’umidità assoluta. Questo metodo è laborioso e non è adatto a verifiche operative in cantiere.

Nella scelta delle apparecchiature per la misurazione dell’umidità, occorre tenere conto della calibrazione dello strumento per il tipo specifico di materiale (ad esempio, calcestruzzo, legno, intonaco) e della sua conformità a standard quali la ДСТУ EN ISO 12570:2018 “Prestazione igrotermica dei materiali e dei prodotti da costruzione. Determinazione delle proprietà igroscopiche”.

Il corretto funzionamento di un sistema di facciata per l’intera vita utile prevista dipende direttamente dal rigoroso rispetto delle normative sull’umidità del supporto. In Ucraina questi requisiti sono regolamentati da una serie di norme e standard edilizi, che spesso fanno riferimento alle direttive europee, adattandole alle condizioni climatiche e ai materiali locali.

1. Supporti in calcestruzzo e cementizio-sabbiosi: Per pareti, pannelli o massetti in calcestruzzo prima dell’applicazione di rivestimenti polimerici, epossidici o impermeabilizzanti, nonché della maggior parte degli intonaci, l’umidità massima consentita è generalmente del 2-4% in massa. Ciò è fondamentale poiché il calcestruzzo ha una struttura densa e l’umidità residua crea una pressione di vapore eccessiva. Secondo la ДСТУ Б В.2.7-108:2010 “Materiali da costruzione. Calcestruzzi. Metodi di determinazione dell’umidità”, per i campioni di calcestruzzo e malta si applica il metodo termogravimetrico. È importante anche tenere conto del tempo di asciugatura del calcestruzzo: per raggiungere l’umidità richiesta, 1 cm di calcestruzzo asciuga in circa 1 settimana in condizioni favorevoli (temperatura +20°C, umidità relativa 60%), il che significa che una soletta di 10 cm di spessore richiede circa 10 settimane.

2. Intonaci e stucchi in gesso: Il gesso è un materiale igroscopico e la sua umidità deve essere significativamente più bassa. Prima della finitura finale (verniciatura, applicazione di carta da parati), l’umidità dei supporti in gesso non deve superare lo 0,5-1%. Il superamento di questo valore può causare la formazione di muffa e la compromissione dell’adesione dei rivestimenti finali.

3. Superfici in legno (travi, OSB, compensato): Per gli elementi di facciata in legno, i rivestimenti o prima dell’applicazione di vernici, pitture, impregnanti, l’umidità consentita è regolamentata dalla ДСТУ Б В.2.7-172:2008 “Materiali da costruzione. Legno e prodotti in legno. Metodi di determinazione dell’umidità” e da altre normative. Di solito per i lavori esterni questo valore è del 12-18%, per quelli interni dell’8-12%. Un’umidità eccessiva del legno può causarne la deformazione, la fessurazione, oltre a creare un ambiente favorevole allo sviluppo di funghi e parassiti, il che riduce sensibilmente la durata di vita della struttura in legno, ad esempio di una casa in legno lamellare.

4. Intonaci minerali (a base di calce, cementizi): Prima dell’applicazione di vernici finali o intonaci decorativi, l’umidità di tali supporti generalmente non deve superare il 5%. È importante che l’intonaco completi l’intero ciclo di carbonatazione ed essiccazione, che può richiedere fino a 28 giorni per le malte cementizie.

È sempre necessario fare riferimento alle schede tecniche dei produttori dei materiali specifici, poiché possono stabilire requisiti più rigorosi o specifici per l’umidità del supporto, garantendo la compatibilità e la massima efficacia del sistema.

L’umidità è uno dei nemici più insidiosi dei materiali e dei sistemi da costruzione, in particolare nelle strutture di facciata soggette a una costante esposizione agli agenti atmosferici. La sua presenza sulla superficie prima dell’applicazione dei rivestimenti può innescare una serie di processi distruttivi che riducono notevolmente la durata di vita e comportano la necessità di costose riparazioni.

1. Perdita di adesione: Questa è la conseguenza più diretta ed evidente. La maggior parte degli adesivi, delle vernici e degli intonaci da costruzione è progettata per essere applicata su una superficie asciutta e pulita. L’acqua presente nei pori del supporto ostacola la penetrazione del legante nel microrilievo, creando una barriera fisica tra il rivestimento e il substrato. Questo riduce le forze di coesione e adesione a livello molecolare, causando un legame debole. Il risultato è distacco, rigonfiamento, formazione di bolle e ulteriore degrado.

2. Reazioni chimiche ed efflorescenze: Nei supporti cementizi e calcarei, l’umidità eccessiva può sciogliere i sali liberi e i componenti alcalini, trasportandoli in superficie. Durante l’essiccazione, l’acqua evapora lasciando cristalli di sale (efflorescenze), che danneggiano la struttura del rivestimento dall’interno, causandone la fessurazione e il peggioramento dell’aspetto estetico. Alcuni rivestimenti possono anche reagire chimicamente con l’umidità in modo indesiderato, modificandone le proprietà fisico-meccaniche e accelerandone il degrado.

3. Attacco biologico: L’umidità è un ambiente vitale per lo sviluppo di muffe, funghi, muschi e licheni. Questi microrganismi non solo rovinano l’aspetto estetico della facciata, ma penetrano anche nella struttura porosa dei materiali, danneggiandoli e rilasciando acidi organici. Ciò può causare reazioni allergiche negli occupanti e un peggioramento della qualità dell’aria interna. Per le case in pannelli XLAM, dove il legno è l’elemento strutturale principale, l’attacco biologico rappresenta una minaccia particolare.

4. Riduzione della resistenza al gelo: L’acqua che gela nei pori del materiale si espande di circa il 9%, creando una pressione significativa. Con cicli ripetuti di gelo e disgelo, ciò porta al degrado del materiale a livello microscopico (effetto capillare), che si manifesta con distacco, fessurazione ed erosione della superficie.

5. Riduzione delle proprietà termoisolanti: I materiali termoisolanti inumiditi perdono notevolmente la loro efficacia. L’acqua ha un coefficiente di conduttività termica molto più elevato (λ ≈ 0,6 W/(m·K)) rispetto all’aria (λ ≈ 0,026 W/(m·K)). Pertanto, anche un lieve inumidimento dell’isolamento porta alla formazione di ponti termici e all’aumento delle dispersioni termiche, il che contraddice i principi della costruzione a basso consumo energetico.

Ciascuno di questi meccanismi, o la loro combinazione, può causare danni significativi, sottolineando l’importanza critica del controllo dell’umidità in ogni fase del montaggio e della finitura della facciata.

Ignorare la corretta verifica e preparazione della superficie in relazione all’umidità è una delle cause più comuni di difetti nei lavori edili e di finitura. Conoscere gli errori tipici consente di evitarli e di garantire un risultato di qualità e duraturo.

1. Applicazione di materiali su una superficie “visivamente asciutta”:
Errore: La superficie può sembrare asciutta al tatto o visivamente, ma contenere una quantità significativa di umidità capillare nascosta.
Conseguenze: Distacco di vernice, intonaco, stucco a causa dell’evaporazione dell’umidità, formazione di bolle, muffa sotto il rivestimento. L’umidità che evapora crea una pressione che supera la resistenza adesiva del rivestimento. Spesso ciò accade a causa di un tempo di asciugatura insufficiente dei massetti o degli intonaci.

2. Utilizzo di igrometri inadeguati o non calibrati:
Errore: Utilizzo di strumenti non progettati per il tipo specifico di materiale (ad esempio, un igrometro per legno su calcestruzzo) o utilizzo di uno strumento senza calibrazione regolare.
Conseguenze: Letture di umidità imprecise, che portano a decisioni errate. Ad esempio, un’umidità eccessiva potrebbe non essere rilevata oppure, al contrario, i lavori potrebbero essere ritardati a causa di letture erroneamente elevate.

3. Sottovalutazione dell’effetto della temperatura e dell’umidità relativa dell’aria:
Errore: Esecuzione dei lavori con umidità relativa dell’aria elevata o basse temperature, che rallentano il processo di asciugatura del supporto.
Conseguenze: La superficie non raggiunge l’umidità richiesta nei tempi previsti. Ciò può causare la condensazione dell’umidità sulla superficie, anche se il supporto sembra asciutto, il che influisce negativamente sull’adesione.

4. Ignorare le raccomandazioni dei produttori dei materiali:
Errore: Rifiuto di consultare le schede tecniche e le specifiche dei materiali, dove sono chiaramente indicati i requisiti di umidità del supporto.
Conseguenze: Incompatibilità dei materiali, riduzione delle loro caratteristiche prestazionali, perdita della garanzia sui materiali e sui lavori eseguiti. Ad esempio, alcuni primer polimerici possono essere applicati su una superficie umida (fino all’8%), ma ciò deve essere espressamente indicato dal produttore.

5. Mancanza di controllo dell’umidità nascosta:
Errore: Verifica dell’umidità solo in superficie, senza valutare l’umidità in profondità nel materiale, in particolare dopo la posa di massetti o l’intonacatura a strati spessi.
Conseguenze: L’umidità in profondità nel materiale migra gradualmente verso la superficie, causando distacco o comparsa di efflorescenze già dopo il completamento dei lavori di finitura. Per un controllo approfondito è possibile utilizzare il metodo di assorbimento dell’umidità o il metodo al carburo.

Per evitare questi errori, applicare sempre un approccio sistematico al controllo dell’umidità: utilizzare apparecchiature adeguate, rispettare le normative e le raccomandazioni dei produttori, tenere conto delle condizioni ambientali ed eseguire la verifica dell’umidità non solo in superficie, ma anche in profondità nel materiale.

Per garantire un’elevata qualità e durabilità dei sistemi di facciata, è necessario seguire un algoritmo chiaro per la verifica dell’umidità del supporto. Questa guida pratica aiuterà a eseguire passo dopo passo tutte le azioni necessarie.

Fase 1: Fase preparatoria

1. Pulizia della superficie: Assicurarsi che la superficie sia priva di polvere, sporco, grasso e vecchi rivestimenti in fase di distacco. I residui di contaminazione possono alterare le letture dell’igrometro e influire negativamente sull’adesione.
2. Studio delle schede tecniche: Consultare obbligatoriamente la documentazione tecnica dei materiali che si intende applicare (intonaci, vernici, adesivi, primer). Il produttore indica sempre l’umidità massima consentita del supporto.
3. Controllo del regime termoigrometrico dell’aria: Assicurarsi che la temperatura dell’aria e del supporto, nonché l’umidità relativa dell’aria, corrispondano alle condizioni raccomandate per l’esecuzione dei lavori. Di solito si tratta di +5°C fino a +30°C con un’umidità relativa dell’aria non superiore all’80%. Misurare questi parametri con un termoigrometro.

Fase 2: Scelta e calibrazione dell’igrometro

1. Scelta del tipo di igrometro: Per una valutazione preliminare rapida, utilizzare un igrometro senza contatto (dielettrico). Per una misurazione più precisa e arbitrale, un igrometro conduttometrico (a punta) o al carburo (metodo CM), se l’invasività lo consente.
2. Calibrazione: Verificare la calibrazione dello strumento secondo le istruzioni del produttore. Alcuni strumenti dispongono di una funzione di calibrazione automatica o richiedono l’uso di campioni di prova. Per gli igrometri elettrici è importante impostare il coefficiente corretto per il tipo di materiale.

Fase 3: Esecuzione delle misurazioni

1. Suddivisione in zone delle misurazioni: Eseguire le misurazioni in diversi punti di ogni area della superficie (minimo 3-5 punti ogni 10 m²). Prestare particolare attenzione agli angoli, alle zone vicino alle aperture di finestre e porte, ai punti di possibili infiltrazioni, nonché alle aree in cui in precedenza era presente un’umidità elevata.
2. Profondità delle misurazioni: Utilizzando igrometri invasivi, verificare l’umidità non solo in superficie, ma anche in profondità nel supporto (ad esempio, a una profondità di 1-2 cm per i massetti). Gli igrometri senza contatto generalmente mostrano un valore medio per una determinata profondità di penetrazione.
3. Registrazione dei risultati: Registrare le letture di umidità in tutti i punti, nonché la temperatura e l’umidità dell’aria. Effettuare una documentazione fotografica, se possibile. Ciò sarà utile in caso di controversie.

Fase 4: Analisi e presa di decisione

1. Confronto con le normative: Confrontare i valori di umidità ottenuti con i valori consentiti indicati dal produttore dei materiali e dalle relative ДБН (ad esempio, per i supporti in calcestruzzo – fino al 4%, per il legno – fino al 18% per i lavori esterni).
2. Azioni in caso di superamento: Se l’umidità supera i limiti consentiti, NON PROCEDERE con l’applicazione dei materiali. È necessario adottare misure per asciugare la superficie (ventilazione intensiva, uso di deumidificatori da cantiere, aumento del tempo di asciugatura) e ripetere le misurazioni.
3. Documentazione: Redigere un verbale delle misurazioni di umidità eseguite, indicando data, ora, luogo, tipo di strumento, risultati ottenuti e decisioni prese. Questo fa parte integrante della documentazione tecnica dell’oggetto.

Il rispetto di questo algoritmo riduce significativamente il rischio di difetti e garantisce la durabilità dei rivestimenti di finitura e protettivi.

Nei casi in cui le misurazioni mostrano un’umidità eccessiva del supporto, è necessario adottare misure per ridurla ai valori consentiti. Ignorare questa fase, come già indicato, porterà a problemi significativi. Esistono diverse tecnologie e metodi per la preparazione delle superfici umide che consentono di raggiungere i parametri necessari.

1. Ventilazione intensiva: Il metodo più semplice e spesso più efficace per l’asciugatura. Garantire un ricambio d’aria costante nell’ambiente o nell’area della facciata aiuta a rimuovere più rapidamente l’umidità che evapora. L’uso di ventilatori industriali, cannoni termici (con cautela, per evitare un’eccessiva essiccazione e fessurazione) o persino una corrente d’aria naturale con finestre/porte aperte può accelerare notevolmente il processo. È importante che l’umidità dell’aria esterna sia inferiore a quella interna.

2. Deumidificatori da cantiere: Per gli ambienti, in particolare in condizioni di ventilazione limitata o elevata umidità esterna, i deumidificatori industriali sono uno strumento indispensabile. Funzionano secondo il principio della condensazione: fanno passare l’aria attraverso uno scambiatore di calore raffreddato, dove l’umidità si condensa e viene raccolta in un serbatoio. L’efficacia dei deumidificatori aumenta con l’aumento della temperatura dell’aria. Consentono di ridurre in modo controllato l’umidità relativa dell’aria, favorendo un’asciugatura più rapida delle superfici.

3. Utilizzo di primer e materiali impermeabilizzanti a rapida essiccazione: Alcuni prodotti chimici da costruzione moderni sono progettati appositamente per operare in condizioni difficili. Esistono primer speciali a base acquosa che penetrano in profondità nei pori del materiale e legano l’umidità in eccesso, oppure barriere polimeriche che bloccano la fuoriuscita dell’umidità dal supporto. Ad esempio, i primer epossidici utilizzati per i pavimenti in calcestruzzo possono essere applicati su superfici con un’umidità fino all’8% senza perdita di adesione. Ciò consente di accelerare il processo di costruzione senza compromettere la qualità.

4. Controllo della temperatura: L’aumento della temperatura del supporto e dell’aria accelera l’evaporazione dell’umidità. Tuttavia, si dovrebbero evitare bruschi sbalzi di temperatura per prevenire la deformazione dei materiali e un’asciugatura non uniforme. La temperatura ottimale per l’asciugatura della maggior parte dei materiali da costruzione è di +15°C – +25°C.

5. Levigatura della superficie: In alcuni casi, in particolare in caso di reinumidimento o dopo la presenza di efflorescenze, la levigatura della superficie può aiutare a rimuovere lo strato superiore con umidità e contaminazione eccessive, esponendo strati più asciutti del materiale e migliorando l’adesione per i rivestimenti successivi. Questo metodo viene spesso applicato prima del rinnovo della finitura finale.

6. Utilizzo di materiali igroscopici: Su scala più ridotta o per un’asciugatura localizzata, è possibile utilizzare materiali che assorbono attivamente l’umidità, come il gel di silice o il cloruro di calcio. Questo metodo non è quello principale per i cantieri edili, ma può essere utile in situazioni specifiche.

La scelta della tecnologia specifica dipende dall’entità del problema, dal tipo di materiale del supporto, dalle condizioni esterne e dai tempi di esecuzione dei lavori. È importante ricordare che l’obiettivo non è semplicemente accelerare il processo, ma raggiungere valori di umidità stabili e consentiti per garantire la durabilità dell’intera struttura.

Diversi tipi di sistemi di facciata hanno requisiti unici per il controllo dell’umidità del supporto e per il successivo montaggio. Comprendere queste differenze è fondamentale per garantire l’efficacia e la durabilità di ciascun sistema.

1. Facciate a cappotto (sistemi di isolamento termico a cappotto – ETICS):
Questi sistemi, che comprendono uno strato adesivo, l’isolamento termico (lana minerale, polistirene), uno strato di armatura e un intonaco decorativo, sono estremamente sensibili all’umidità. Prima di iniziare i lavori, l’umidità del supporto (parete) deve rispettare i requisiti del produttore dell’adesivo, generalmente non superiore al 4-5% per le superfici cementizie. Il superamento di questo valore può causare:
a) Compromissione dell’adesione del collante alla parete e distacco dei pannelli isolanti.
b) Formazione di condensa tra la parete e l’isolamento, che riduce l’efficacia dell’isolamento (il coefficiente di conduttività termica λ della lana minerale aumenta da 0,035 a 0,045 W/(m·K) con un inumidimento dell’1% in volume).
c) Sviluppo di muffa e funghi nel punto di rugiada.
È necessario un controllo particolare dopo le precipitazioni o l’aumento dell’umidità dell’aria. Ogni strato del sistema deve asciugarsi correttamente prima dell’applicazione di quello successivo, secondo la ДБН В.2.6-33:2018 “Strutture di pareti esterne con isolamento termico di facciata”.

2. Facciate intonacate (senza isolamento termico esterno):
Per i sistemi di intonacatura tradizionali, composti da strati di rinzaffo, livellamento e finitura, anche il controllo dell’umidità del supporto (muratura in laterizio, calcestruzzo cellulare) è fondamentale. L’umidità della parete prima dell’applicazione dell’intonaco non deve superare il 5-6%. Dopo l’applicazione di ogni strato di intonaco, è necessario garantirne la completa asciugatura prima di quello successivo. Il tempo di asciugatura tipico per 10 mm di intonaco cementizio-sabbioso è di 7-10 giorni. Il mancato rispetto di questa regola porta a fessurazione, distacco e comparsa di efflorescenze. Per gli intonaci a base di calce i requisiti possono essere leggermente più flessibili, ma è comunque necessaria una completa asciugatura per il processo di carbonatazione.

3. Facciate ventilate:
Nei sistemi di facciate ventilate, dove tra il rivestimento e la parete/isolamento è presente un’intercapedine d’aria, il controllo dell’umidità del supporto è meno critico dal punto di vista dell’adesione del rivestimento, ma rimane importante per la durabilità della parete stessa e per l’efficacia dell’isolante. La parete principale deve essere protetta dalla risalita capillare dell’umidità e dall’infiltrazione. L’umidità dell’isolante (ad esempio, la lana minerale) prima del montaggio deve essere minima (fino all’1-2%) per evitare la perdita delle proprietà termoisolanti.
Il vantaggio delle facciate ventilate è che l’intercapedine d’aria favorisce la rimozione dell’umidità che può penetrare nella parete o nell’isolante dall’interno dell’edificio, prevenendone l’accumulo e la formazione di condensa nascosta. Ciò le rende più resistenti all’umidità rispetto ai sistemi “a cappotto”, tuttavia lo stato iniziale del supporto deve comunque essere preso in considerazione.

In ogni caso, un approccio responsabile al controllo dell’umidità in tutte le fasi della costruzione è la garanzia del successo. Ciò include l’uso di strumenti di misurazione affidabili, il rispetto delle schede tecnologiche dei produttori e la conformità alle normative edilizie nazionali.

La durabilità di qualsiasi rivestimento, in particolare di quelli che proteggono le facciate, è il risultato della sinergia di diversi fattori, tra cui il regime di umidità ottimale del supporto prima dell’applicazione occupa un posto centrale. Sono decisivi non solo i valori iniziali di umidità, ma anche la capacità del sistema di mantenere questo equilibrio per l’intera durata di vita.

Umidità ottimale per la massima adesione:
Ogni materiale ha il proprio intervallo ideale di umidità per garantire la massima adesione. Ad esempio, per la maggior parte dei supporti cementizi prima dei rivestimenti polimerici, è del 2-4%. Se l’umidità è più alta, l’eccesso di acqua può formare una pellicola o occupare i pori, ostacolando il legame fisico-chimico. Se l’umidità è troppo bassa (supporto troppo asciutto), ciò può causare un rapido assorbimento dell’acqua dall’adesivo, peggiorandone le caratteristiche prestazionali e la resistenza. Ecco perché i professionisti mirano sempre a un’umidità “ottimale” e non semplicemente “minima”.

Minimizzazione dei rischi di degrado:
Il rispetto dei livelli di umidità consentiti influisce direttamente sulla resistenza del rivestimento a:
a) Resistenza al gelo: L’umidità residua nei pori, gelando, crea una pressione fino a 200 MPa. Se il rivestimento è applicato su un supporto umido, questa pressione agirà sia sul rivestimento stesso che sullo strato adesivo, danneggiandoli.
b) Resistenza biologica: L’assenza di umidità in eccesso impedisce lo sviluppo di muffe e funghi, che sono causa di danni sia estetici che strutturali. Secondo la EN 15457:2014, i materiali da costruzione devono avere una resistenza maggiorata agli attacchi fungini.
c) Resistenza chimica: L’umidità eccessiva può intensificare processi chimici aggressivi, come la reazione alcalina con il cemento, che porta al degrado delle vernici polimeriche.

Stabilità a lungo termine e conservazione dell’isolamento termico:
Per i sistemi di isolamento (ETICS), dove ogni componente fa parte dell’involucro termoisolante complessivo, l’umidità del supporto è fondamentale. Anche un lieve inumidimento del materiale isolante (ad esempio, la lana minerale) può causare un notevole aumento della sua conduttività termica. Le prestazioni del fattore U e del valore R saranno peggiori di quelle di progetto. Ciò significa che l’edificio sarà meno efficiente dal punto di vista energetico e i costi di riscaldamento/raffreddamento aumenteranno. Mantenere l’isolamento asciutto è il fondamento per raggiungere gli obiettivi di efficienza energetica, che a sua volta è fondamentale per il concetto di edifici a energia quasi zero (NZEB).

Un approccio individuale a ciascun tipo di superficie e materiale di facciata, il rigoroso rispetto della tecnologia e delle normative, nonché un controllo costante dell’umidità, non sono semplici raccomandazioni, ma condizioni obbligatorie per garantire la durabilità, l’affidabilità e l’efficienza delle moderne soluzioni edilizie. Gli investimenti in un controllo di qualità dell’umidità si ripagano molte volte grazie alla prevenzione di costose riparazioni e al miglioramento delle caratteristiche prestazionali dell’edificio.